Lors de l’installation d’un de secours ou d’une alimentation sans interruption (ASI), de nombreuses entreprises pensent encore, à tort, que les tests de performance effectués en usine avant l’expédition de l’équipement suffisent à garantir un fonctionnement fiable une fois celui-ci installé.
Nous expliquons ici pourquoi ce n’est pas le cas et donnons des conseils sur les meilleures pratiques pour assurer la résilience de l’alimentation en testant régulièrement votre système électrique de secours.
- L’influence des conditions sur site
Les conditions d’usine ne reproduisent pas l’environnement réel sur site. Il est, par conséquent, vital de prendre en compte des variables telles que le climat, l’humidité et les différences de température, et la manière dont elles affecteront les performances de votre système électrique sans coupure et de secours une fois sur place.
Même de simples fluctuations de température peuvent affecter la durée de fonctionnement, la capacité de la batterie, la tension de coupure, le dégagement gazeux et l’emballement thermique des systèmes ASI. L’humidité et les fluctuations climatiques peuvent également causer des problèmes de performance à plus long terme, notamment la corrosion et la condensation.
- Les conditions en usine sont rarement reproductibles
Votre générateur aura sans aucun doute été soumis en usine à des tests rigoureux. Cependant, même avec les meilleurs tests, le système d’alimentation en carburant, le système d’échappement et le refroidissement seront différents du système utilisé en conditions opérationnelles. De même, il n’aura pas été connecté à votre système électrique spécifique, avec son propre ensemble de disjoncteurs, d’instruments et d’inverseurs automatiques. Le fait que le groupe électrogène doive maintenant fonctionner à pleine capacité avec tous ces différents facteurs d’alimentation est une raison suffisante pour effectuer un test lors de la mise en service, indépendamment du fait qu’un test récent ait été effectué en usine.
- L’influence du transport et de l’installation
Au moment des tests en usine, votre équipement a été soumis à très peu de mouvements ou d’interventions humaines. Il a été construit dans un environnement soigneusement contrôlé et manipulé avec le plus grand soin. Mais lorsqu’il atteint le point d’installation, cet équipement sensible a été soulevé, transporté, installé, mis en service et réglé par des mains humaines. Chacun de ces processus peut déséquilibrer les performances. Là encore, l’impact peut ne pas être visible immédiatement. C’est pourquoi il est essentiel que les systèmes électriques soient testés in-situ, régulièrement, et pour l’alimentation de secours, cela nécessite l’utilisation d’un banc de charge.
Test d’alimentation de secours à l’aide d’un banc de charge
Un banc de charge sert à créer une charge électrique qui imite la charge opérationnelle ou « réelle » qu’un générateur utiliserait dans des conditions de fonctionnement normales. En bref, les bancs de charge sont utilisés pour tester, soutenir ou protéger une source d’énergie de secours essentielle et s’assurer qu’elle est adaptée à son utilisation si nécessaire.
Dans l’idéal, tous les générateurs devraient être testés chaque année dans des conditions d’urgence réelles à l’aide d’un banc de charge résistif-réactif de 0,8 fp. Selon les meilleures pratiques, tous les groupes électrogènes (lorsqu’il y en a plusieurs) doivent fonctionner de manière synchronisée, idéalement pendant 8 heures, mais au minimum pendant 3 heures.
En cas d’utilisation d’un banc de charge seulement réactif, les tests doivent être augmentés à 2-4 fois par an à raison de 3 heures par test. En effectuant ces tests et cette maintenance, les systèmes de carburant, d’échappement et de refroidissement ainsi que la résistance de l’isolation de l’alternateur sont testés efficacement et les problèmes du système peuvent être découverts de manière sûre et contrôlée, sans le coût d’une panne majeure ou d’un temps d’arrêt imprévu.
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